Болт с шестигранной уменьшенной головкой класса точности В
Вид покрытия оговаривается в договоре на заказ.
Допускается, изготовление болтов класса прочности 8.8 из стали 20Г 2Р ТУ 14-1-4486-88 и 10.9 из стали 40Х, изготовление болтов до М16 класса прочности 8.8 из Стали 35 ГОСТ 10702-78.
А знаете ли Вы, что...
Производство низких гаек, в основном применяемые в соединениях работающих на срез, в большинстве своем ограничено возможностями узла реза на автоматах при отрезке заготовки, длина которой зачастую меньшей чем диаметр используемого металла. Прорезные (корончатые) шестигранные гайки применяют в ответственных соединениях, работающих в условиях вибрационных нагрузок. Высокая трудоемкость фрезерования пазов на отштампованной гайки ограничивало их применение. Новые технологии многопозиционной штамповки корончатых гаек с оригинальной конструкцией формообразующего пуансона для формирования зубцов значительно повышает количество их применение при сборке ответственных узлов на автомобиле. В соединениях, работающие преимущественно на срез, широко используют шестигранные самоконтрящиеся гайки с опорным фланцем с зубчатой кромкой и уменьшенным размером шестигранника под ключ. Изготовление гаек с опорным фланцем и зубчатой кромкой незначительно усложняет инструмент для ее изготовления, однако
при нарезке резьбы требует, в ряде случаев, специальных метчиков для оборудования с возвратно-поступательным движением.
Наряду с дефектами связанными с некачественным металлопрокатом, технологическим инструментом и режимами деформационной и термической обработки, возникают дефекты на металле и заготовках металлоизделий причиной которых являются ошибки допущенные при проектировании инструментальной оснастки, установке, износе, неправильной наладке оборудования или его износе. Отметим наиболее часто встречающиеся дефекты производственного характера:
-Эксцентричность шестигранника. Причина – несовпадение осей обрезного пуансона и обрезной матрицы.
-Заниженный диаметр головки. Причина – недостаточная длина отрезаемой заготовки.
-Кривизна заготовки и появление наплыва на операции редуцирования. Причина – несимметричность редуцирующего пояска матрицы относительно оси.
-Возникновение задиров и складок на стержневой части детали. Причина – несоосность передающих захватов механизма переноса оборудования и канала редуцирующей матрицы.
-Неправильно сформирована головка детали. Причина – застревание части заготовки детали в пуансоне.
-Овальность стержня детали. Причина – завышенная овальность исходного металла; сильно поджаты подающие ролики.
-Скол кромок граней в сторону опорной поверхности. Причина – износ обрезного инструмента; завышенный зазор между пуансоном и матрицей.
-Утолщение конца стержня детали. Причина – выталкиватель настроен на более короткие стрежневые детали.
-Косая резьба. Причина – перекос резьбообразующего инструмента, несовпадение выступов подвижной части резьбообразующего инструмента со впадинами неподвижного инструмента.
-Неполный профиль резьбы. Причина – малый диаметр под накатку; завышенное растояние между резьбообразующим инструментом.
-Профильная риска вдоль резьбы стержневой детали. Причина – запаздывание подачи заготовки детали в резьбообразующий инструмент; некачественное исполнение заходной части резьбообразующего инструмента.
Неизменный дефект поверхности металла и металлоизделий, сопутствующий термической обработки, является образование обезуглероженного слоя вследствие выгорания части углерода при нагреве металла под последующую закалку. Обезуглероживание поверхности металла может иметь место как на стадиях прокатки, подготовки металла под высадку, так и при термической обработки на соответствующий класс прочности готовых деталей. Обезуглероживание и окалинообразование существенно снижает механические свойства в поверхностных слоях металла, поверхность становится восприимчива к образованию рисок, задиров, царапин при прокатке, калибровке, высадки и возможен срыв резьбы при механических испытаниях, рис. Применение защитных атмосфер при нагреве существенно снижает вероятность образование обезуглероженного слоя.
Болты М10
Болты М12
Болты М14
Болты М16
Болты М18
Болты М20
Болты М22
Болты М24
Болты М8
